立式加工中心润滑系统是整机正常运行必不可少的一部分。润滑系统功能的好坏直接影响着立式加工中心机床的机械性能及加工性能。其工作原理可以简单的说，是将单独供送的润滑油和压缩空气进行混合并形成紊流状的油气混合流后供送到加工中心主轴部分或其它有润滑需求的部位。立式加工中心润滑系统的工作原理：其工作原理是利用压缩空气在管道内的流动，带动润滑油沿管道内壁连续不断的流动，将油气混合并输送至加工中心主轴部分及丝杠等有润滑需求的部位。干燥的压缩空气以恒定的压力（5—8BAR）连续供给，而润滑油则是根据主轴润滑、丝杠润滑或其它部位耗油量的不同进行定量供给。因此每个润滑回路都必须使用单独微型油泵作为输油的动力源，润滑油通过压力泵泵出来后必须先进入油气混合阀，在油气混合阀里，流动的压缩空气把油吹成细小的油滴，附着在管壁上形成油膜，油膜随着气流的方向沿管壁流动，在流动过程中油膜的厚度逐渐减薄，但并不凝聚。这一过程被称之为加工中心润滑系统的正常润滑功能，也就是我们通常理解的立式加工中心润滑系统的工作原理。

使用过立式加工中心的朋友都知道其主轴传动结构有皮带传动主轴和齿轮传动主轴，那么在进行硬质的材质开粗或重切削时该选择哪种传动结构的主轴呢？很明显齿轮箱主轴立式加工中心就具备了这一性能。首先列举产品说明：1、X，Y，Z三轴行程：1100×600×600mm。2、主轴传动方式为加装齿轮箱传动。3、头部组为重型箱型结构。内部肋骨强化，高刚性。4、主轴打刀方式采用锁刀器，打刀时主轴受力均匀，稳定性好。5、电器箱采内分隔离式设计，将控制器之发热源部分予以分离，前面使用热交换器散热，避免外界粉尘进入电箱；后侧使用风扇为扇热板散热。6、三轴采用台湾品牌高精密滚珠螺杆，结合精密螺帽预压和尾端预拉装置，确保机台背隙与热变形长时间保持在低值。7、X、Z轴采用80宽经淬火处理硬轨，Y向为4条加宽硬轨，，具有高稳定性，高刚性、低噪音、低摩擦性，快速移动速度为12/12/10m/min。

立式加工中心的应用非常广泛，其加工精度高，效率高的优势是普通机床无法比拟的。立式加工中心、采高级铸铁铸成，经过严格的自然时效及应力消除工艺处理，保证了机床的精度及加工性能的稳定。客户在选择时我们加工中心厂家一般会根据客户的加工要求及材质进行合理推荐。配置不同的加工中心价格也大不相同。决定加工中心价格的因素有很多，作为用户需要了解的问题是立式加工中心有哪些部件可选配？下面我们就给大家介绍一下供参考：立式加工中心可选配的部件：1.系统：常见的有日本发那科/日本三菱/德国西门子/台湾新代/北京凯恩帝/广速系统。2.刀库：斗笠式刀库或圆盘刀库（也就是机械手刀库）。3.丝杆：台湾上银高精度滚珠丝杠或国产品牌丝杠。4.第四、五轴：可选配。5.排削器：链板式或螺旋式。立式加工中心装刀主轴品牌也是一个重要的选配部件，随着工件材质的优化及加工精度要求的提高转速高、功率大的电主应用也很多，在配备了一系列控制主轴恒温及振功功能的相关装置后，大大保证了其高速运行时的安全性及可靠性。整体式高精密电主轴的优势明显，其振动小热变形少。独立的冷却装置，用于控制旋转轴C轴、B轴、装刀电主轴以及切削油的恒温。核心的恒温控制系统，优越的主轴循环内冷却系统，保证了在高速运转的情况下的稳定性，保证了零件加工精度的一致性。通过选配合适的部件，一款高性价比的立式加工中心不但能通过一次装夹完成零件的粗精加工还可以进行中小批量多品种生产加工，并且完全可以形成自动线批量生产。

两线一硬一般是指X，Y轴是线规，Z轴是硬规。三线通常是指XYZ的导轨形式都是线规。两线一硬一般适用于重切削或高刚性切削，适合用于模具或钢件产品的加工。三轴线轨的优势是高速高精，适合做成型产品的精加工。立式加工中心线规和硬规的区别：一、立式加工中心硬规在立式加工中心刚刚问世时的导轨形式都是硬轨，硬轨的工艺非常复杂，在经过热处理后，轨面经过磨床的精加工后通过人工手工刮研后才能成型，这一工序生产周期长，加工技术难度高，目前大都采用贴塑处理。硬轨摩擦力大，惯性大，强度高，一般定义为重切削，重载数控加工中心。硬轨加工中心的导轨和床身是一体铸造成型，通过加工成型为导轨，再通过淬火、磨削工艺加工成硬性导轨。硬轨刚性好，承载能力强。但与线规相比较精度和速度有区别。二、立式加工中心线规介绍目前的立式加工中心多采用直线滚动导轨，该类型导轨的运动速度快，滚动阻力小，不会出现爬行现象，润滑也方便。长时间使用，精度损失也比较小。线轨是指滚动导轨，也是常说的“直线导轨”。线轨目前普遍应用于立式加工中心，其优势是摩擦力小，反应灵敏，惯量小。其装配方式是通过多组压板固定在床身上，安装调整方便，其强度比硬轨差，不适合重载加工。直线导轨分为两部分：滑轨和滑块。滑块内部装有循环的滚珠或滚柱，滑轨的长度可以依据行程定制。立式加工中心上使用的线规磨损后可以拆卸下来更换，恢复成原有的精度。线轨是滚动摩擦，速度快，阻力小，润滑也方便，目前的立式加工中心机床普遍使用线，它可以在高负载的情况下实现高速高精度的直线运动。

1、开机准备机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。2、装夹工件工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。3、工件碰数对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。4、根据编程作业指导书准备好所有刀具根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。模具人杂志微信不错，值得关注!移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。5、加工参数的设定在加工中主轴转速的设定：N=1000×V/(3.14×D)N：主轴转速(rpm/min)V：切削速度(m/min)D：刀具直径(mm)加工的进给速度设定：F=N×M×FnF：进给速度(mm/min)M：刀具刃数Fn：刀具的切削量(mm/转)每刃切削量设定：Fn=Z×FzZ：刀具的刃数Fz：刀具每刃的切削量(mm/转)

作为专业的加工中心厂家，我们东莞市群裕精密机械有限公司通过各类机械加工企业使用我公司数控加工中心机床进行加工不同类型的工件及产品，从生产实际出发，总结了CNC加工中心加工过程常见的问题点及改善方式，包括加工速度、进给量以及切削深度三个重要因素在不同的应用范畴如何选用，供大家参考。一、使用加工中心机床加工出现工件过切的几种原因及改善的方案原因：1.弹刀，机床刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。2.机床操作员操作不当。3.切削余量不均匀（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）。4.机床的切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。改善方案：1.加工中心机床用刀原则：能大不小、能短不长。2.添加清角程序，加工余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。3.合理调整机床的切削参数，余量大拐角处修圆。4.利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。