数控加工中心是时下零部件加工行业热用设备，在高精加工中心的使用过程中，由于机器长期磨损以及使用环境恶劣等因素致使高精加工中心出现异常故障在所难免，那么当高级工加工中心出现故障时，使用者该怎么解决呢？下面由专业加工中心生产厂家就常见的故障诊断办法作详细介绍。一、数控加工中心常见故障测量比较法在数控加工中心数控系统的线路板上有许多测试端子，这些端子就是供应维修人员检测用的，一旦出现故障，可以测量相关端子的电压或波形，然后与正常状态下比较，从而判断故障，一般来说是，数控加工中心厂家提供的维修资料会有正常情况下的电压或波形，如果有两台相同的机床也可以进行对比。此外，维修人员在平常就应该积累这些方面的经验和资料。二、数控加工中心常见故障用PLC进行中断状态分析法PLC是联系NC系统和数控加工中心之间的信号的中间环节，PLC发生故障，数控机床就不能正常使用。PLC发生故障时，其中断原因以中断堆窄的方式记忆。使用PLC编程器可以在系统停止状态下，调出中断堆载，按其所指示的原因，确定故障所在。三、数控加工中心常见故障备件置换法当数控加工中心数控系统发生故障时，如果怀疑某一零件有问题而又不能确认时，可以使用相同的零部件替换试验。通过替换法可以判断所替换的零部件是否有故障。值得注意的是，使用此法时一定要注意板上的设定要与原板一致，否则，可能会造成严重的后果，还要分析周围电路对置换板的危害，避免损坏置换的板。这些备板的来源可以是库存的零部件，也可以是本机床上功能完全相同的零部件。

一、机床不能回零点原因：1、原点开关触头被卡死不能动作；2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置；3、原点开关进水导致开关触点生锈接触不好；4、原点开关线路断开或输入信号源故障；5、PLC输入点烧坏。对策：清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关；调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置；更换行程开关并做好防水措施；检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V直流电源)；更换I/O板上的输入点，做好参数设置并修改PLC程式。二、机床正负硬限位报警正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点。原因：1、行程开关触头被压住，卡住(过行程)；2、行程开关损坏；3、行程开关线路出现断路，短路和无信号源；4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置；5、PLC输入点烧坏；相应对策：手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头；更换行程开关检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)；调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置；更换I/O板上的输入点并做好参数设置，修改PLC程式。

在一般情况下，生产加工中心的厂家都会生产钻攻中心，但是专门生产钻攻中心的厂家就不一定会省产其余型号的加工中心。钻攻中心本质上来说是属于立式加工中心的一种机型，因为钻攻中心本身就是从立式加工中心衍生出来的。那么今天台诚数控就带大家一起来了解一下这两者之间的相同点和不同点。加工中心指的是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状的高效率自动化机床。相信这些大家也都比较了解，这里就不做更多得叙述。“钻攻中心”从名称上分析是“钻”：钻铣或是钻孔，“攻”：攻牙，“中心”：加工中心。（全称大致有几个：“钻铣攻牙中心”“钻孔攻牙中心”“钻铣加工中心”“钻铣中心”）。也是由传统的金属切削机床-电脑锣（加工中心）衍生出来的，所以从结构上看钻攻中心和高速加工中心是相同，钻攻中心和高速加工中心同样拥有钻孔攻牙和高速铣的功能，钻攻中心在“钻攻”的优势胜于高速加工中心，并且高速铣快速移动进给也快于灵活高速加工中心，但是型号少行程也较小于高速加工中心，并且切削力度上逊于高速加工中心。二、加工中心和钻攻中心的相同点是什么呢？加工中心和钻攻中心，从字面上看，都有“中心”两个字，可见他们都是一种金属切削机床，数控加工设备。在样式和功能上，加工中心和钻攻中都极其相似。三、加工中心和钻攻中心的不同点是什么呢？加工中心应用比较普遍，主要是用于加工平面，曲面等外形的设备。而钻攻中心主要是用来钻孔和攻丝。加工中心可以用来铣加工，但是钻攻中心只能进行轻微的铣加工，因为钻攻中心主轴功率不是很大，不能进行强力铣削大负荷加工。在外形上钻攻中心从形状上比加工中心小一点；钻攻中心外形类似大转盘的形式。在刀库的选择方面，加工中心主要是斗笠式刀库和圆盘式刀库，而钻攻中心主要是转塔式刀库，转塔式刀库。在快移速度来看，钻攻中心采用线型导轨，快移速度比加工中心快。机床加工效率明显。

数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。一、铣刀类型选择根据被加工零件的几何形状,选择刀具的类型有：（1）加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。（2）铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。（3）铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。（4）铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。（5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具。钻头镗刀二、铣刀结构选择铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式。刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。（1）平装结构(刀片径向排列)平装结构铣刀的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片(刀片价格较低，可重磨)。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。（2）立装结构(刀片切向排列)立装结构铣刀的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角(制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明)。